保险丝连接器是用于固定和连接保险丝，确保电路安全的元件，其生产工艺流程通常包括以下主要环节（不同厂商可能因设备、工艺细节或产品规格差异而略有调整）：
一、原材料准备
材料选型
导体材料：通常采用铜（如黄铜、磷青铜）或铜合金，需具备良好导电性和机械强度。
绝缘材料：常用塑料（如 PA66、PBT、PP 等），需耐高温、绝缘性好且易于注塑成型。
保险丝元件：根据规格选择合适的保险丝（如玻璃管保险丝、陶瓷保险丝等）。
材料预处理
导体材料：切割成所需长度的铜带或铜线，可能需进行退火处理以提高柔韧性。
绝缘材料：干燥处理（如烘干塑料颗粒），避免注塑时产生气泡。
二、导体加工
1. 冲压 / 成型（针对片状连接器）
模具冲压：通过冲压模具将铜带加工成端子、接触片等形状，包括冲孔、折弯、压接结构成型等。
表面处理：
镀镍 / 镀金 / 镀锡：提高导电性、抗氧化性和接触可靠性（如镀金可降低接触电阻）。
清洗：去除冲压过程中残留的油污或金属碎屑。
2. 线束加工（针对线束型连接器）
裁线：将导线切割成指定长度。
剥线：去除导线两端的绝缘皮，露出导体。
压接端子：使用压接工具将端子（如环形端子、叉形端子）压接在导线上，形成线束组件。
三、绝缘外壳注塑
注塑模具设计
根据产品结构设计模具，通常包含型腔（成型外壳形状）和流道（塑料熔体流动路径）。
注塑成型
将预处理后的塑料颗粒投入注塑机，加热熔融后注入模具型腔，冷却固化后形成绝缘外壳。
常见工艺：
单射成型：一次注塑完成外壳主体。
双射成型（如有双色外壳需求）：分两次注塑不同颜色或材质的塑料。
去毛刺与检测
去除外壳边缘的毛边或溢料，检查外观（如缩水、气泡）和尺寸精度。
四、保险丝安装与组装
保险丝固定
将保险丝（如玻璃管保险丝）插入连接器的保险丝座内，通过卡扣、焊接或压接方式固定。
部分产品需在保险丝两端焊接导线或端子，确保电气连接可靠。
导体与绝缘外壳组装
插入式组装：将冲压成型的端子插入绝缘外壳的卡槽中，通过卡扣或超声波焊接固定。
线束集成：将线束端子与绝缘外壳内的导体接触点压接或焊接，确保导通性。
整体组装
合并外壳上下盖（如有分体结构），通过螺丝、卡扣或热熔工艺密封，确保结构牢固。
五、电气性能检测
导通测试：使用万用表或专用测试设备检测连接器各端子间的导通性，确保无断路或接触不良。
绝缘测试：施加高压（如 500V 兆欧表）检测绝缘外壳的绝缘电阻，确保符合安全标准。
耐压测试：模拟电路过载情况，测试保险丝在额定电流下的熔断特性和连接器的耐电压能力。
温升测试：通过大电流测试，监测连接器在负载下的温度变化，确保不超过材料耐温极限。
六、外观与结构检测
尺寸测量：使用投影仪、卡尺等工具检查外壳尺寸、端子间距等是否符合图纸要求。
外观检查：目视或通过 CCD 视觉检测设备检查表面缺陷（如划伤、缩水、色差）、保险丝安装是否到位。
机械强度测试：插拔力测试（确保端子插拔力符合设计要求）、振动测试（模拟运输环境下的结构稳定性）。
七、包装与出厂
清洁与防护：用酒精或超声波清洗连接器表面，去除油污和杂质，必要时进行防尘包装。
包装：根据客户需求，装入吸塑盘、纸盒或塑料袋，注明型号、规格、数量等信息。
入库与出厂：合格品入库存储，随附检验报告（如 RoHS 认证、电气性能测试报告），发往客户或进入流通环节。
东莞市新金阳光电科技有限公司集设计、研发、生产、销售为一体的现代化高新技术企业。产品包含光伏系统连接(连接器、接线盒、光伏线缆、安装配件控制器、配电箱&汇流箱、逆变器&微逆变器、支架.);系统保护(接地保护、二极体、保险丝、断路器...)及系统优化等，符合TUV，CE等相关认证标准。并涵盖光伏系统应用、太阳能路灯、风光互补路灯等领域。以及光伏系统集成解决方案(EPC)。
